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    巴陵石化破除肟化装置扩能瓶颈
    日期:2020-5-25 江苏化工网
        

    近日,巴陵石化己内酰胺部肟化装置停运1套引进装置,仍保证生产负荷达到以前3套装置的运行水平,并完成高负荷状态运行的技术标定。此举表明国内单套氨肟化工艺装置实现产能技术突破。

    巴陵石化己内酰胺部肟化装置原有3条生产线,1条采用国外引进的羟胺肟化法生产工艺,年产能为5万吨,另外两条生产线采用自主开发的氨肟化技术。引进装置经过20多年运行,由于工艺物料腐蚀性强、原材料消耗高、环保压力大,经济性大打折扣。因此,该部试图长期停运这条引进的生产线。

    停运一套装置,将面对填平产能缺口的“考题”。而且氨肟化工艺在高负荷状态下运行,存在反应釜换热效率差、膜系统压差高、回收系统能力不足、废水外排量大、污染物含量高等瓶颈。

    该部决定发挥技术创新的“利器”作用,成立项目攻关组,在不影响正常安全生产的前提下,对氨肟化工艺装置进行技术攻关。

    攻关组从优化装置运行模式入手,对装置反应釜的内部构件实施技术改造,使反应釜的反应能力实现质的突破;通过优化清洗,提高反应釜在夏季高温季节生产时的换热能力;根据气温变化,将两个单元的反应釜实行错峰生产,满足高产要求。一系列工艺优化措施使该装置单釜运行负荷同比提高13%以上,最高增幅32.9%

    在提升装置单釜负荷能力后,攻关组又攻克了产能增加导致的废水量增加问题。经过反复摸索和调试,使氨肟化工艺吨原料废水生成量降至理论设计值,为装置高负荷运行消除又一“拦路虎”。

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